I. Verificação do sistema de caminho óptico
Inspeção: Use papel para verificar um ponto de laser circular e uniforme. Verifique os espelhos/lentes quanto a danos ou manchas.
Solução:
Limpe as lentes com limpador especializado (evite tocar na superfície).
Realinhe o caminho óptico para garantir a passagem centralizada do feixe através dos componentes.
Inspeção: Meça a distância entre o ponto focal e a peça de trabalho.
Solução:
Ajuste o eixo-Z para posicionar o ponto focal no material ou ligeiramente abaixo dele (ajuste com base na espessura).
Use um telêmetro a laser para alinhamento preciso.
II. Otimização de parâmetros de soldagem
Sintomas: Fusão incompleta indica baixa potência/alta velocidade; burn-sugere alta potência/baixa velocidade.
Solução:
Ajuste gradualmente a potência (±10%) e a velocidade (±5%) para encontrar as configurações ideais.
Exemplo:
Original: 800W, 50mm/s → Solda irregular.
Ajustado: 850 W, 45 mm/s → Consistência aprimorada.
Inspeção: Verifique a frequência/largura de pulso estável. A alta frequência pode dispersar energia.
Solução:
Reduza a frequência (por exemplo, 50 Hz → 30 Hz) para aumentar a energia do-pulso único.
Mantenha a largura do pulso entre 0,5 e 5 ms (ajuste por material).
III. Tratamento de materiais e superfícies
Inspeção: Medir variações de espessura e verificar a composição do material (por exemplo, o conteúdo da liga afeta a absorção).
Solução:
Use foco dinâmico ou programação de segmentos para espessuras variadas.
Evite soldagem direta de metais diferentes; use camadas de transição.
Sintomas: Resíduos pretos ou porosidade indicam óleo, ferrugem ou óxidos.
Solução:
Limpe as superfícies com acetona/álcool para remover a gordura.
Triturar mecanicamente para remover camadas de óxido (por exemplo, filme de passivação de aço inoxidável).
4. Proteção de Gás e Meio Ambiente
Inspeção: Verifique o manômetro quanto a flutuações e o bico quanto a bloqueios.
Solução:
Defina o fluxo de gás para 15–20L/min (árgônio) e garanta um fornecimento constante.
Limpe/substitua os bicos (abertura típica: 1,5–3 mm).
Condições: Operar a 20–30 graus com umidade menor ou igual a 60% UR.
Solução:
Use o controle climático para evitar condensação na óptica.
Mantenha a temperatura da água do resfriador dentro de ±1 grau.
V. Manutenção de Equipamentos
Inspeção: Meça a estabilidade de energia (erro permitido: ±5%).
Solução:
Pré-aqueça o laser por 30 minutos antes de usar.
Contate o fabricante para verificações da fonte do ressonador/bomba.
Inspeção: Teste a repetibilidade do número (deve ser menor ou igual a ±0,05 mm).
Solução:
Limpe e lubrifique as guias lineares/parafusos de avanço.
Calibre os servomotores e verifique o aperto do acoplamento.
VI. Técnicas Avançadas
Caso de uso: Soldas largas ou superfícies irregulares.
Parâmetros: Feixe oscilante ±0,5 mm a 50 Hz com amplitude de 0,3 mm.
Caso de uso: Geometrias complexas ou alterações de espessura.
Método: atribua parâmetros-específicos da zona (por exemplo, reduza a potência em 10% em transições finas-para-grossas).
VII. Etapas de verificação
Soldar corpos de prova com parâmetros variados.
Corte amostras para inspecionar a profundidade e uniformidade da penetração.
Limpe a óptica semanalmente, calibre a potência mensalmente e inspecione os sistemas de movimento trimestralmente.
Modelo da máquina e potência
Tipo e espessura do material
Parâmetros atuais (potência, velocidade, frequência)
Fotos ou descrições de defeitos de solda
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Ryder