O que faz com que Burrs apareçam durante o corte?

As rebarbas durante o corte são geralmente causadas por fatores como parâmetros de processo, status do equipamento ou características do material. Abaixo estão as causas específicas, soluções correspondentes e sugestões práticas:

I. Erros do sistema óptico

1. Desvio da posição de foco

Causa: Desalinhamento da lente de foco, falha do sensor de altura da cabeça do laser ou estrutura mecânica afrouxando após o uso a longo prazo.

Solução:

Calibrar o foco usando uma ferramenta especial (a posição mínima do ponto pode ser confirmada via método de marcação);

Verifique a verticalidade do eixo de elevação da cabeça do laser e ajuste o parafuso de chumbo ou o trilho da guia, se necessário.

2. Contaminação ou dano à lente

Causa: Rachaduras induzidas por poeira, óleo ou laser na lente de proteção\/lente de foco, levando à divergência de feixe.

Solução:

Limpe a lente com um pano sem fiapos mergulhado em álcool; Substitua imediatamente se aparecerem manchas ou rachaduras;

Verifique a operação normal do dispositivo de corte de ar de corte para evitar o pó para trás.

Ii. Parâmetros de processo incompatíveis

1. Desequilíbrio entre velocidade de corte e energia

Causa:

Velocidade excessiva: derretimento do material incompleto, deixando rebarbas de borda;

Velocidade insuficiente: zona aumentada de calor, causando acumulação de material fundido e rebarbas.

Solução:

Ajuste os parâmetros com base na espessura do material (por exemplo, 1 0 mm aço carbono requer maior ou igual a 4000w Power e 0. 8-1. 2m\/min Velocidade);

Use o banco de dados de processos interno do equipamento ou otimize as combinações de parâmetros por meio de cortes de teste.

2. Frequência de pulso inadequada e configurações do ciclo de trabalho

Causa: Pulsos de baixa energia de alta frequência podem resultar em cortes ávidos; Pulsos de alta energia de baixa frequência podem causar excesso de queima.

Solução:

Placas finas (<2mm): Use high frequency (100-200Hz) and low duty cycle (30%-50%);

Thick plates (>5mm): use baixa frequência (20-50 hz) e ciclo de trabalho alto (60%-80%).

Iii. Auxiliar problemas de gás

1. Pressão insuficiente ou baixa pureza

Causa: Pressão baixa do cilindro, falha do regulador ou uso de gás industrial (não específico de corte), levando a remoção incompleta de material fundido.

Solução:

Para o corte de oxigênio do aço carbono, mantenha a pressão em {{0}}. 6-1. 0mpa (ajuste com base na espessura);

Para o corte de nitrogênio do aço inoxidável, garanta a pureza maior ou igual a 99,99%; Substitua os cilindros regularmente e verifique os vazamentos da linha de gás.

2. Seleção incorreta do tipo de gás

Causa: Por exemplo, o uso de oxigênio para cortar aço inoxidável pode produzir rebarbas oxidadas; Usar ar para cortar o alumínio pode resultar em resfriamento insuficiente.

Solução:

Aço carbono\/aço de baixo carbono: oxigênio (suporta a combustão + remove a escória);

Liga de aço inoxidável\/alumínio: nitrogênio (impede a oxidação);

Materiais de alta refletividade (cobre\/alumínio): ar de alta pressão ou nitrogênio.

4. Problemas de desgaste ou instalação consumíveis

1. Bloqueio ou desgaste do bico

Causa: Material derretido A aderência ao bico do bico durante o bico durante o corte ou o diâmetro do bico aumentou após o uso a longo prazo, levando ao fluxo de gás turbulento.

Solução:

Verifique o orifício interno do bico antes de cada corte e limpe as impurezas com uma agulha fina;

Substitua os bicos da mesma especificação se severamente desgastado (diâmetro aumentado\/rebarbas de borda).

2. Dano de anel de cerâmica

Causa: Rachaduras no anel de cerâmica podem causar desvio de coaxialidade da cabeça do laser e do deslocamento do feixe.

Solução: Inspecione regularmente a integridade do anel de cerâmica; Substitua imediatamente se forem encontradas rachaduras e garantir a instalação coaxial com o bico.

V. Fatores de material e equipamento

1. Superfície de material desigual ou impuro

Causa: Placas deformadas Mudança a distância do foco ou escala de superfície\/óleo que afeta a qualidade do corte.

Solução:

Achate a placa antes de cortar e limpar a superfície com álcool;

Para placas grossas, execute o pré-corte da borda para remover a camada de óxido.

2. Precisão mecânica reduzida do equipamento

Causa: Desgaste dos trilhos guia\/parafusos de chumbo, ou acionamento anormal do motor servo, causando jitter no movimento da cabeça de corte.

Solução:

Verifique a lubrificação dos trilhos -guia e reabasteça o lubrificante especial;

Use um interferômetro a laser para detectar a precisão do posicionamento da máquina -ferramenta e substitua os componentes de transmissão, se necessário.

Vi. Notas para corte de material especial

Materiais de alta refletividade (cobre\/alumínio): Burrs often result from insufficient local melting due to heat reflection. Increase power (≥6000W) and use high-pressure nitrogen (>1.5mpa).

Corte de placas de várias camadas: Lacunas entre camadas podem acumular escória; Use um processo de "corte escalonado" (ajuste o foco para cada camada).

Processo de solução de problemas rápida

Primeira verificação de limpeza da lente e posição de foco (itens básicos);

Teste os efeitos de diferentes velocidades de corte (± 2 0%) e pressões de gás (± 0,1MPa);

Represente depois de substituir consumíveis como bocais e anéis de cerâmica;

Se o problema persistir, entre em contato com o fabricante do equipamento para inspecionar a coaxialidade da cabeça a laser e a precisão da máquina -ferramenta.

Através da solução de problemas sistemáticos, mais de 80% dos problemas de rebarbas podem ser resolvidos otimizando parâmetros ou substituindo consumíveis. Falhas mecânicas complexas requerem intervenção técnica profissional.

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Ryder